注塑模具注塑加工脫模困難什么原因造成和解決方案？

在注塑模具注塑加工試模的時候，經(jīng)常會發(fā)生脫模困難的現(xiàn)象?？偨Y(jié)如下：

注塑模具注塑加工脫模困難的原因包括很多方面：

1、水路的設(shè)計；

2、模具內(nèi)部有凹槽；

3、前后模的脫模情況；

4、模具光潔度不高；

5、脫模斜度不足；

6、斜頂與頂針的定出是否一致。
脫模斜度不足是造成脫模困難的一個重要原因之一。因此在進行 注塑模具注塑加工制品設(shè)計的時候，要在圖面上標明斜度，通常是在1-2度之間，特殊的場合允許為0.5以上。在操作的時候，為了順利使塑膠制品脫離模具，會使用含有硅油的脫模劑，但是只能使用一點點。噴涂太厚想擦去就非常的難。同時還會導(dǎo)致打印標記第二次加工變得不好，一旦涂布在模具上脫模劑就會附在塑膠制品上想擦去那就非常困難了。要注意射出壓力不能太高，塑膠制品同注塑模具之間太緊密貼緊，脫模就會變得非常困難。

塑膠注塑件脫模困難在我們注塑生產(chǎn)過程中經(jīng)常遇到，脫模不良對于注塑產(chǎn)品的質(zhì)量有著非常大的影響，輕度脫模不良可能造成制品表面劃傷或花紋；嚴重的脫模不良會導(dǎo)致產(chǎn)品翹曲變形甚至破裂傷損。所以解決注塑模具注塑加工脫模不良問題影響著最終注塑產(chǎn)品的質(zhì)量。

在塑件注塑成型后，塑件從模具型腔中脫出，無論是采用單一的或多元件的頂出機構(gòu)，其脫模工作一般都是一次性完成的。但有時由于塑件的特殊形狀或生產(chǎn)自動化的需要，在一次脫模工作完成后，塑膠注塑件仍難以從型腔中取出或不能自動脫落，此時就須再增加一次脫模動作才能使塑件脫落。脫模困難主要是因為澆口或塑件緊縮在模具內(nèi)。

其中的解決方案從以下幾方面進行考慮：

一、設(shè)備方面：頂出力不夠、頂程不夠。

頂出力是注塑設(shè)備用于脫模的力度控制，對于不同重要級的注塑機臺，最大頂出力各不相 同。理想的注塑過程機臺預(yù)設(shè)頂出力基本足夠，但不排除在注塑件大于最大注塑范圍或注塑件結(jié)構(gòu)過于復(fù)雜，模內(nèi)抓力過大的情況，綜合考慮這些問題有利于分析頂出力的適合情況。

二、注塑模具注塑加工模具方面

1、脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當；

2、脫模斜度不夠；

3、模溫過高或通氣不良；

4、澆道壁或型腔表面粗糙；

5、噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進料口直徑。

三、注塑模具注塑加工工藝方面

1、機筒溫度太高或注射量太多。模溫太高的時候，腔內(nèi)熔料冷卻未到位，體積沒有恢復(fù)到預(yù)設(shè)大小，從而引發(fā)脫不了模的情況；

2、注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。注塑溫度包括機筒溫度、噴嘴溫度等，溫度過高熔料進入型腔內(nèi)無法在預(yù)定時間冷卻成型，同樣影響脫模效果；

3、注射量過多。注射量超過型腔容量，就是我們常說的脹模了，注入過多的熔料在壓力釋放時就會擴張，從而脹緊在模具上無法脫下，調(diào)整注射量即可以解決；

4、注塑周期不當。注塑時如果注射壓力過大、保壓時間或冷卻時間過長時，也有造成脫模困難的隱患，完全冷卻的制品也不利于脫模，注塑周期要適當即可。

四、原料方面：潤滑劑不足。

傳統(tǒng)的塑料模塑件的脫模方法大致分為為頂、推、抽、旋四種。

現(xiàn)在有一種較新脫模技術(shù)可以輕松解決塑膠脫模問題。在塑膠模具行業(yè)中，特別是需要用各種樹脂化合物進行高度復(fù)雜的設(shè)計，外觀高光澤精加工時 ，存在很多不可解決的問題。

納米脫模涂層可以在塑膠模具表面，甚至在塑膠模具的插件表面形成涂層，可明顯的降低這些表面的摩擦系數(shù)，不必使用傳統(tǒng)的脫模劑即可達到高度光澤的加工面. 即使在所使用的設(shè)計及塑料化合物使得機器/工具維修停產(chǎn)期較長，以致于生產(chǎn)產(chǎn)量低，經(jīng)濟上不可行的臨界情況下，納米脫模涂層也可延長不間斷生產(chǎn)時間，明顯降低機器/工具維護停產(chǎn)期. 使塑膠模具生產(chǎn)發(fā)揮較大的效率和作用，減少浪費。納米脫模涂層不僅改善了塑膠模具表面的光滑度、精確度，還大幅度提高了塑膠模具制造工業(yè)的生產(chǎn)率！

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